Skip to main content
InQuZell

Intelligente Qualitätssicherung und -dokumentation für die laserbasierte zellinterne Kontaktierung

Motivation

Lithium-Ionen-Batterien (LIB) werden entlang einer Fertigungskette produziert, die aus einer Vielzahl an zusammenhängenden und aufeinander abgestimmten Einzelprozessen besteht. Die zellinterne Kontaktierung der gestapelten Elektroden (Hardcase-Zellen und Pouch-Zellen) erfolgt erst zu einem späten Zeitpunkt innerhalb dieser Prozesskette. Im Sinne eines nachhaltigen und ressourceneffizienten Umgangs mit den eingesetzten Halbzeugen sowie einer Reduktion der Ausschusskosten ist eine stabile und prozesssichere Kontaktierung erforderlich. Aufgrund der kontinuierlichen Erweiterung der Einsatzbereiche von LIB, der Variantenvielfalt hinsichtlich der Zellformate und der stetigen Weiterentwicklungen von Batteriezellen werden geometrie- und stückzahlflexible sowie skalierbare Fertigungsverfahren benötigt. Im Forschungsvorhaben „InQuZell“ wird die laserbasierte interne Kontaktierung von LIB thematisiert. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine flexible Prozessführung sowie hohe Schweißgeschwindigkeiten aus und ermöglicht einen industriell skalierbaren Kontaktierungsprozess.

Projektinhalt

Im Rahmen des Projekts „InQuZell“ wird eine Methode zur Inline-Qualitätsüberwachung und -dokumentation für die Messung der Zwischenproduktqualität während und nach der laserbasierten Kontaktierung erarbeitet. Diese Methode leistet einen Beitrag zu einer lückenlosen Fertigungsdokumentation und trägt zu einer konstant hohen Endproduktqualität bei. Die während des Schweißprozesses erfassten Daten können genutzt werden, um Qualitätsschwankungen in der Produktion frühzeitig zu erkennen, den Ausschuss signifikant zu reduzieren und wertvolle Ressourcen einzusparen. Als zweite Säule des Projekts werden Konzepte zur kontinuierlichen Eingliederung der laserbasierten internen Kontaktierung in die bestehende Produktionskette erarbeitet, um so einen Beitrag zur hochflexiblen Batteriezellfertigung zu leisten. Ein wesentlicher Aspekt ist die Entwicklung einer automatisierten und gleichzeitig flexiblen Spannvorrichtung, welche eine definierte Spannung der Folien bei gleichzeitiger Zugänglichkeit für die erforderlichen Sensoriken ermöglicht. Zudem werden Konzepte zur kontinuierlichen Eingliederung der laserbasierten internen Kontaktierung in die bestehende Produktionskette erarbeitet.

Projektziele

Im Forschungsvorhaben InQuZell wird ein ganzheitlicher Ansatz zur Implementierung eines prozesssicheren laserbasierten Kontaktierungsprozesses innerhalb der Zellproduktion verfolgt. Die laserbasierte zellinterne Kontaktierung ermöglicht durch eine flexible Prozessführung und hohe Schweißgeschwindigkeiten einen variantenflexiblen und industriell skalierbaren Fügeprozess für eine zukunftsfähige und moderne Batteriezellproduktion. Im Rahmen des Forschungsprojekts soll eine Pilotanlage zur formatflexiblen Kontaktierung mit integrierter Prozessüberwachung als Anwendungsbeispiel für das erarbeitete Gesamtkonzept aufbaut werden. Die Inline-Prozessüberwachung ermöglicht eine Messung der Zwischenproduktqualität und erlaubt die lückenlose Dokumentation relevanter Qualitätsmerkmale entlang der Fertigungskette. Qualitätsschwankungen werden dadurch frühzeitig erkannt, der Ausschuss signifikant reduziert und wertvolle Ressourcen eingespart. Der verfolgte Ansatz ermöglicht eine konstant hohe Endproduktqualität bei der formatflexiblen Kontaktierung.

Kontakt

Prof. Dr.-Ing. Michael Zäh
Technische Universität München
Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
Boltzmannstr. 15, 85748 Garching b. München
Tel.: +49 89 289 15502
E-Mail: michael.zaeh@iwb.tum.de

Projektlaufzeit

01.01.2021-31.03.2024

Themenfeld

KI in der Produktion

Förderkennzeichen

03XP0342A

Technologietransfer

Die Produktion von Lithium-Ionen-Batterien wird in die drei Teilbereiche Elektrodenfertigung, Zellassemblierung und Modulmontage gegliedert. Entlang der gesamten Prozesskette fallen verschiedene Füge- und Trennaufgaben an. Hierfür stehen unterschiedliche Fertigungstechnologien zur Verfügung. Die flexible, berührungslose und schnelle Materialbearbeitung mittels Laserstrahlung bietet entlang der gesamten Prozesskette Vorteile gegenüber anderen, beispielsweise mechanischen, Bearbeitungsverfahren. Bei der internen Kontaktierung von Batteriezellen werden jeweils die einzelnen, gestapelten Substratfolien der Anode bzw. der Kathode miteinander verschweißt und mit einem Ableitertab verbunden. Die dünnen Folien bestehen aus Aluminium (Kathode, Dicke: 12 – 20 µm) und Kupfer (Anode, Dicke: 8 – 10 µm). Die einzelnen Elektrodenblätter werden durch die zellinterne Kontaktierung parallel geschalten und eine Abfuhr des Stroms aus der Zelle wird ermöglicht. Sowohl an die Schweißnähte als auch an den Fügeprozess werden sehr hohe Qualitätsanforderungen in Bezug auf die Nahteigenschaften (beispielsweise niedriger elektrischer Widerstand) und die Prozesssicher­heit (beispielsweise die Vermeidung von Schweißspritzern) gestellt. In der industriellen Batteriezellproduktion erfolgt die zellinterne Kontaktierung derzeit bevorzugt mittels Ultraschallschweißen. Das Verfahren weist jedoch Defizite in der Prozessrobustheit und der Format-Flexibilität auf. Beim Schweißen werden Schwingungen ins Bauteil eingebracht, welche zu einer mechanischen Beschädigung der dünnen Aluminium- und Kupferfolien in Form von Rissen führen können. Zudem können während des Schweißens Partikel, beispielsweise des Aktivmaterials, abgelöst werden und einen Kurzschluss in der Zelle hervorrufen. Verfahrensbedingt geht beim USS eine Änderung der Nahtgeometrie mit einer Umrüstung der Anlage und einer Neukonstruktion der Werkzeuge einher. Als limitierend hinsichtlich der Flexibilität wirkt sich zudem die beidseitig erforderliche Zugänglichkeit zur Fügestelle aus. Insbesondere die Konstruktionsfreiheit im Zelldesign und der Anordnung der einzelnen Zellkomponenten wird stark eingeschränkt. Dies kann hohe Totvolumina in der Zelle bedingen. In vorausgegangen Forschungsarbeiten wurde gezeigt, dass das Laserstrahlschweißen eine vielversprechende Alternative für die interne Kontaktierung der Batteriezellen darstellt. Das Fügen der dünnen Folien zur zellinternen Kontaktierung ist vor allem aufgrund der zahlreichen Grenzflächen und zwischen den einzelnen Lagen verbleibender Luft sehr herausfordernd. Die Qualität der Fügeverbindung wird maßgeblich von der Spanntechnik bestimmt. Im Labormaßstab konnten bereits Spannkonfigurationen mit einem Nullspalt realisiert werden. Für den Einsatz in der Industrie besteht dahingehend noch erheblicher Forschungs- und Entwicklungsaufwand.

Für die Etablierung einer wettbewerbsfähigen Zellproduktion im Sinne einer Null-Fehler-Strategie sind neben modernen Produktionsanlagen innovative Methoden zur leistungsfähigen Qualitätssicherung notwendig. Um die hohen Anforderungen an die Produktqualität innerhalb der Batterieproduktion erfüllen zu können, ist es unabdingbar, die Qualitätssicherung, die Produktentwicklung und die Prozessentwicklung von Beginn an gemeinsam zu betrachten. Zur Prozessüberwachung beim Laserstrahlschweißen können diverse Sensorsystemen zur Erfassung von Prozessdaten vor, während und nach dem Schweißprozess eingesetzt werden. In Abhängigkeit von der Position der Messstelle zur Prozesszone wird auch von Prä-Prozess-, In-Prozess- und Post-Prozessüberwachung gesprochen. Die Prozessbeobachtung kann mithilfe von Sensoren erfolgen, welche akustische, thermische oder optische Signale aus Prozess-Emissionen oder den Schweißnähten, beispielsweise Körperschall, detektieren. Bislang sind keine Ansätze bekannt, die Nahtqualität in Mehrlagensystemen zu erfassen. Relevante Zielgrößen für die Qualität der zellinternen Kontaktierung sind beispielsweise die Bewertung der Anbindung der einzelnen Folien sowie die Detektion von Lufteinschlüssen zwischen den Folienlagen.

Im Rahmen von InQuZell wurden Prozessstrategien zum Fügen von Folienstapeln mit einem Ableiter-Tab entwickelt, wobei Schweißnähte mit unterschiedlichen Qualitätsklassen gefertigt wurden. Zur Evaluierung der elektrischen Nahteigenschaften wurde eine Messmethode erarbeitet und experimentell erprobt. Diese Methode ermöglicht eine reproduzierbare und präzise Bestimmung des elektrischen Widerstands mehrlagiger Verbindungen. Die Untersuchung verschiedener Prüfspitzen hinsichtlich der Wiederholgenauigkeit bei der elektrischen Widerstandsmessung ergab, dass Prüfspitzen mit geriffelten Oberflächen die Oxidschichten auf Kupfer- und Aluminiumproben durchbrechen und somit für die Ermittlung des elektrischen Widerstands metallischer Folien geeignet sind.
Im Hinblick auf die Inline-Datenakquise wurden verschiedene Ansätze verglichen, wobei drei Photodioden und eine Hochgeschwindigkeitskamera als vielversprechendste Sensoren identifiziert und in die Laserschweißanlage integriert wurden. Die detektierten Signale der Photodioden und die mittels Hochgeschwindigkeitskamera aufgenommenen Bilder lieferten Informationen zur Qualität der Fügestelle. Hingegen enthielten die Pyrometerdaten nur begrenzte Informationen zur Nahtqualität.

Die Untersuchung des Zusammenhangs zwischen den Prozessdaten und der Prozessstabilität ermöglichte die Klassifizierung der Schweißnähte in defektfreie Nähte, solche mit einem Spalt zwischen den Folien und dem Tab sowie Proben mit Beschichtung in der Fügezone. Eine semi-automatische Spanntechnik wurde unter Berücksichtigung der Zugänglichkeit für die Prozessüberwachung konstruiert und gefertigt.

Des Weiteren wurde ein Prozessmonitoring-System für Kontaktierungsaufgaben konzeptioniert und implementiert. Eine umfassende Kostenbewertung verschiedener Fügeverfahren für die zellinterne Kontaktierung wurde durchgeführt, um fundierte Entscheidungen im Hinblick auf die wirtschaftliche Umsetzbarkeit zu ermöglichen. Insgesamt tragen die erarbeiteten Methoden und Erkenntnisse dazu bei, die Effizienz und Qualität des Fügeprozesses von Folienstapeln mit einem Ableiter-Tab zu verbessern.

Legende

Anlagenkonzeptionierung
Anlagenoptimierung
Beratungs- und Schulungsworkshops
Experimentelle Versuche
Simulative Arbeiten

Das Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb) hat umfassende Expertise zur Auslegung des Laserstrahlschweißprozesses für Batteriezellkontaktierungen. Dies umfasst sowohl zellinterne als auch zellexterne Fügeaufgaben. Gemeinsam mit Industriepartnern können verschiedenen Schweißstrategien und Fügekonfigurationen untersucht werden und der Industriepartnern bei der Auswahl geeigneter Qualitätssicherungssysteme unterstützt werden.

Ansprechpartner: Prof. Dr.-Ing. Michael Zäh

Technische Universität München
Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
Boltzmannstraße 15, 85748 Garching
Tel.: +49 (0) 89 289 15502
E-Mail-Adresse: michael.zaeh@iwb.tum.de


Das wbk Institut für Produktionstechnik besitzt das Know-how in der Entwicklung und Implementierung von Monitoring-Systemen für Kontaktieraufgaben. Dies umfasst sowohl den Einsatz von Data Science und KI-Methoden für die Qualitätssicherung als auch die Gestaltung von Dashboards für eine klare Prozessvisualisierung. In Kooperation mit Industriepartnern kann bei der Auswahl und Anwendung von passenden Algorithmen und KI-Modellen unterstützt werden.

Ansprechpartner: Prof. Dr.-Ing Jürgen Fleischer

Karlsruher Institute für Technologie (KIT)
wbk Institute für Produktionstechnik
Kaiserstraße 12, 76131 Karlsruhe
Tel.: +49 (0) 721 608-44009
E-Mail-Adresse: Juergen.fleischer@kit.edu


Der Lehrstuhl Production Engineering for E-Mobility Components (PEM) hat im Rahmen des Projekts ein Kostenberechnungs-Tool für die zellinternen Kontaktierungsprozesse entwickelt. Anschließend wurden in ausführlichen Experten-Interviews Daten aus der Industrie zur Validierung des Tools zusammengetragen. Gemeinsam mit Industriepartnern kann dieses Tool um andere Fügeschritte erweitert oder auf andere Produktionsprozesse übertragen werden.

Ansprechpartner: Prof. Dr.-Ing. Achim Kampker

RWTH Aachen University
Lehrstuhl für Production Engineering of E-Mobility Components (PEM)
Bohr 12, 52072 Aachen
Tel.: + 49 241 80-27406
E-Mail-Adresse: a.kampker@pem.rwth-aachen.de

Projektpartner

Technische Universität München
Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
Boltzmannstr. 15, 85748 Garching b. München
Vertreten durch Prof. Dr.-Ing. Michael Zäh
https://www.mec.ed.tum.de/iwb

Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule Aachen
Production Engineering of E-Mobility Components (PEM)
Bohr 12, 52072 Aachen
Vertreten durch Prof. Dr.-Ing. Achim Kampker
www.pem.rwth-aachen.de

Karlsruher Institut für Technologie (KIT)
wbk Institut für Produktionstechnik
Kaiserstr. 12, 76131 Karlsruhe
Vertreten durch Prof. Dr.-Ing. Jürgen Fleischer
www.wbk.kit.edu